금속 제조 분야에서 튜브(원형, 사각형 또는 복잡한 특수 형상 튜브)를 정확하고 효율적으로 절단하는 것은 항상 핵심 과제였습니다. 기존의 절단 방식은 비효율적이고 정밀도가 제한적이었지만, 파이버 레이저 튜브 절단기는 이러한 상황을 완전히 변화시키고 현대 공장의 지능형 핵심 기술로 자리 잡고 있습니다. 이 글에서는 생산 경쟁력 향상에 도움이 될 이 기술을 소개합니다.

왜 파이버 레이저 튜브 절단기를 선택해야 합니까?

뛰어난 절단 능력:

다양한 소재 : 탄소강, 스테인리스강, 알루미늄 합금, 황동, 구리 등 다양한 금속 튜브를 쉽게 절단할 수 있습니다.

고정밀 절단:  레이저 빔은 수십 분의 1밀리미터 단위로 집중되어 미세한 구멍, 복잡한 윤곽, 베벨 절단을 구현하여 다양한 디자인 요구 사항을 충족합니다.

우수한 품질:  버나 슬래그 없이 매끈한 절단이 가능하며 이후 연삭 공정이 크게 줄어듭니다.

획기적인 생산 효율성:

매우 빠른 절단 : 파이버 레이저는 매우 높은 에너지 밀도를 가지고 있으며, 절단 속도는 플라즈마 및 물 절단과 같은 기존 방법을 훨씬 능가합니다.

연속 처리:  자동 로딩 및 언로딩 시스템(옵션)을 통해 24시간 연중무휴 중단 없는 생산이 가능하며 장비 활용도를 극대화합니다.

통합 마킹:  대부분의 튜브 레이저 절단기는 레이저 마킹 기능을 통합하여 절단하는 동안 작업물을 식별하여 별도의 공정을 없앨 수 있습니다.

운영 비용 이점:

초저에너지 소비 : 파이버 레이저의 전기광학 변환 효율은 30% 이상으로 CO2 레이저(<10%)보다 훨씬 뛰어나 전기 비용을 크게 절감할 수 있습니다.

간편한 유지관리 : 광섬유 전송은 반사렌즈 조정이 필요 없고 소모품이 적으며 일일 유지관리 비용이 낮습니다.

재료 절약 : 지능형 중첩 소프트웨어는 중첩을 최적화하고, 재료 활용을 극대화하며, 낭비를 줄입니다.

지능과 유연성:

원클릭 처리 : 3D 모델/CAD 도면을 가져오면 레이저 파이프 절단기가 프로그래밍, 위치 지정, 절단의 전체 프로세스를 자동으로 완료합니다.

빠른 전환 : 다양한 파이프 직경과 절단 작업을 빠르게 전환하여 소량 생산과 다양한 종류의 유연한 생산 요구를 충족할 수 있습니다.

데이터 상호 연결 : 공장 MES 시스템 통합을 지원하여 생산 데이터의 실시간 모니터링 및 관리를 달성합니다.

2. 레이저 파이프 절단기의 적용

레이저 파이프 절단기는 고품질 파이프 가공에 의존하는 많은 산업에 적용되었습니다.

자동차 및 운송 : 섀시 프레임, 배기 시스템, 시트 프레임, 범퍼 충돌 방지 빔, 신에너지 배터리 트레이.

공학기계 및 농업장비 : 유압 오일 파이프, 기계식 암 구조, 캡 ROPS 프레임, 수확기 부품.

가구 및 건축 장식 : 고급 금속 테이블과 의자, 계단 난간, 진열 선반, 커튼월 강철 구조, 미술품 설치.

HVAC:  복잡한 공기 덕트 조인트, 브래킷, 냉장 시스템 파이프라인.

피트니스 장비 및 의료 장비 : 러닝머신 프레임, 재활 장비 브라켓, 침대 구조.

에너지 및 파이프라인 엔지니어링:  파이프 랙, 파이프 지지대, 소형 압력 용기 구성 요소.

풍력 발전 산업:  풍력 발전 산업의 내부 부품은 주로 I-빔, 앵글, 원형 튜브 등으로 구성되며, 이 모든 부품은 절단이 필요합니다. 기존의 절단 방식은 더 이상 풍력 발전 산업의 가공 요구를 충족할 수 없지만, 레이저 튜브 절단기는 이를 충족할 수 있습니다.

풍력 발전 산업에서 I-빔의 절단 범위는 일반적으로 250*250mm, 앵글 철재의 절단 범위는 일반적으로 100*100mm, 원형 튜브의 절단 범위는 일반적으로 330mm입니다. 레이저 튜브 절단기는 이러한 절단 요건을 충족할 수 있으며, 절단 간격이 작거나 심지어 이음매 없이 절단할 수 있어 풍력 발전 산업의 높은 부품 절단 요건을 충족합니다.

레이저 튜브 절단기는 풍력 발전 산업의 느린 가공 효율, 불량한 효과, 긴 가공 시간 문제를 효과적으로 해결하여 생산 효율과 품질을 향상시키고 노동 강도를 줄이는 데 도움을 줍니다. 한 대의 기계로 다양한 공정 요건을 충족할 수 있어 풍력 발전 산업에서 널리 사용되고 있습니다.

3. 튜브 레이저 절단기 의 절단 품질을 개선하는 방법 

레이저 출력의 크기는 레이저 가공에 중요한 영향을 미칩니다. 튜브 레이저 절단기의 출력이 높다고 해서 좋은 것은 아닙니다. 튜브 자체의 특성에 맞춰 적절한 레이저 출력을 선택해야 초점 밀도를 높이고 더욱 이상적인 절단 효과를 얻을 수 있습니다.

레이저로 튜브를 절단할 때는 더 나은 절단 품질을 얻기 위해 절단 속도를 일정 범위 내로 유지해야 합니다. 절단 속도가 너무 빠르면 튜브가 절단되지 않거나 완전히 절단되지 않아 절단 품질에 영향을 미칩니다. 반면, 절단 속도가 너무 느리면 튜브 표면에 과도한 열이 축적되어 튜브 입구 표면이 타버리고 절단면이 매우 거칠어집니다.

또한, 튜브 자체의 특성은 레이저 가공 공정에 큰 영향을 미칩니다. 튜브 직경이나 재질이 서로 다르면 동일한 레이저로 절단할 때 절단 효과도 달라집니다. 예를 들어, 직경이 같은 구리 튜브와 스테인리스 스틸 튜브는 레이저로 절단합니다. 구리 튜브는 절단하기 쉽지 않지만, 스테인리스 스틸 튜브는 절단하기 쉽습니다.

보조 가스의 종류와 압력 또한 파이프 절단 품질에 영향을 미칩니다. 얇은 두께의 파이프를 고속으로 절단할 때는 슬래그가 절단면에 걸리는 것을 방지하기 위해 보조 가스의 압력을 높여야 합니다. 두꺼운 두께의 파이프를 절단하거나 저속으로 절단할 때는 파이프가 절단되지 않거나 절단되지 않는 것을 방지하기 위해 보조 가스의 압력을 적절히 낮춰야 합니다.

4. 레이저 튜브 절단기는 어떻게 선택하나요?

파이프 레이저 절단기에 투자하는 것은 중요한 결정입니다. 다음 핵심 사항에 유의하시기 바랍니다.

레이저 출력  : 절단 용량과 속도를 결정합니다. 중간 두께 또는 얇은 튜브(<8mm)의 경우 1000W~2kW를 선택할 수 있으며, 두꺼운 튜브나 고속 절단이 필요한 경우 3kW~6kW 이상을 선택하세요.

튜브 가공 범위:

직경/측면 길이 : 자주 처리하는 최대 튜브 크기(원형 튜브 직경, 사각형 튜브 측면 길이)를 명확하게 정의합니다.

튜브 길이:  장비가 적재할 수 있는 최대 튜브 길이(표준 6m 또는 12m).

벽 두께 : 장비가 안정적으로 절단할 수 있는 최대 벽 두께(레이저 출력 및 재료와 밀접한 관련이 있음).

척 시스템 : 고정밀 및 고강성 척은 파이프 레이저 절단기의 정밀한 절단을 보장하며, 특히 긴 튜브와 특수 모양의 튜브에 적합합니다.

레이저 브랜드 : IPG, SPI, Raycus와 같은 주류 브랜드는 더욱 안정적이고 성능이 뛰어납니다.

CNC 시스템 및 소프트웨어:  성숙하고 사용하기 쉬운 시스템과 강력한 중첩 프로그래밍 소프트웨어가 필수적입니다.

자동화 옵션 : 생산 요구 사항에 따라 자동 로딩 머신, 언로딩 머신, 재료 보관 시스템을 갖춘 파이프 레이저 절단기를 고려하세요.

브랜드와 서비스:  제조업체의 기술력, 업계 평판, 현지화된 애프터 서비스 역량을 조사하세요.

파이버 레이저 튜브 절단기는 기존 절단 장비를 능가하여 고정밀, 고효율, 고유연성 튜브 가공을 위한 최고의 솔루션으로 자리매김했습니다. 생산 능력 증대, 복잡한 공정 혁신, 또는 전반적인 비용 절감 등 어떤 목표를 추구하든, 튜브용 첨단 레이저 절단 기술에 대한 투자는 제조 기업이 지능적인 업그레이드를 달성하고 시장 경쟁에서 승리하기 위한 핵심적인 단계입니다.

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